炼油技术与工程
煉油技術與工程
련유기술여공정
PETROLEUM REFINERY ENGINEERING
2014年
7期
19-22
,共4页
葛海龙%杨涛%贾丽%彭绍忠%蒋立敬
葛海龍%楊濤%賈麗%彭紹忠%蔣立敬
갈해룡%양도%가려%팽소충%장립경
渣油%加氢脱残炭%反应动力学模型%催化剂活性%残炭%预期运行周期
渣油%加氫脫殘炭%反應動力學模型%催化劑活性%殘炭%預期運行週期
사유%가경탈잔탄%반응동역학모형%최화제활성%잔탄%예기운행주기
residue oil%hydrodecarbonization%reaction kinetic model%catalyst activity%carbon residue%DOS
针对炼油厂渣油加氢装置进料性质的变化引起产品及工艺条件变化的情况,提出一种渣油加氢脱残炭反应动力学模型并对其进行了验证.结果表明,在反应压力为17.0MPa、液时空速为0.4h-1、氢油体积比(700～1000):1、反应温度380 ～418℃的工况下,以两种常压渣油的混合油为加工原料,选择催化剂活性平稳阶段(1000～2000 h)工业装置数据进行了非线性拟合获得动力学参数和理论反应温度,将该温度下产品残炭计算值与实验值进行了对比,两者以对角线形式均匀分布,非常吻合,且两者平均相对误差为1.6％;对理论反应温度与预期运行周期(DOS)进行拟合,催化剂活性稳定后两者呈较好的线性关系,通过计算得知,当装置操作温度达到418℃时的DOS计算值为548 d,DOS实验值为523 d,两者平均相对误差为4.6％,说明该模型准确度较高.最后选用其他原料油对该模型进行了验证,验证产品中残炭实验值与计算值平均相对误差为1.3％,当反应温度为399.65℃时的DOS计算值与实验值的平均相对误差为4.1％,满足动力学相对误差不大于5％的要求,说明该模型可靠性较高.
針對煉油廠渣油加氫裝置進料性質的變化引起產品及工藝條件變化的情況,提齣一種渣油加氫脫殘炭反應動力學模型併對其進行瞭驗證.結果錶明,在反應壓力為17.0MPa、液時空速為0.4h-1、氫油體積比(700～1000):1、反應溫度380 ～418℃的工況下,以兩種常壓渣油的混閤油為加工原料,選擇催化劑活性平穩階段(1000～2000 h)工業裝置數據進行瞭非線性擬閤穫得動力學參數和理論反應溫度,將該溫度下產品殘炭計算值與實驗值進行瞭對比,兩者以對角線形式均勻分佈,非常吻閤,且兩者平均相對誤差為1.6％;對理論反應溫度與預期運行週期(DOS)進行擬閤,催化劑活性穩定後兩者呈較好的線性關繫,通過計算得知,噹裝置操作溫度達到418℃時的DOS計算值為548 d,DOS實驗值為523 d,兩者平均相對誤差為4.6％,說明該模型準確度較高.最後選用其他原料油對該模型進行瞭驗證,驗證產品中殘炭實驗值與計算值平均相對誤差為1.3％,噹反應溫度為399.65℃時的DOS計算值與實驗值的平均相對誤差為4.1％,滿足動力學相對誤差不大于5％的要求,說明該模型可靠性較高.
침대련유엄사유가경장치진료성질적변화인기산품급공예조건변화적정황,제출일충사유가경탈잔탄반응동역학모형병대기진행료험증.결과표명,재반응압력위17.0MPa、액시공속위0.4h-1、경유체적비(700～1000):1、반응온도380 ～418℃적공황하,이량충상압사유적혼합유위가공원료,선택최화제활성평은계단(1000～2000 h)공업장치수거진행료비선성의합획득동역학삼수화이론반응온도,장해온도하산품잔탄계산치여실험치진행료대비,량자이대각선형식균균분포,비상문합,차량자평균상대오차위1.6％;대이론반응온도여예기운행주기(DOS)진행의합,최화제활성은정후량자정교호적선성관계,통과계산득지,당장치조작온도체도418℃시적DOS계산치위548 d,DOS실험치위523 d,량자평균상대오차위4.6％,설명해모형준학도교고.최후선용기타원료유대해모형진행료험증,험증산품중잔탄실험치여계산치평균상대오차위1.3％,당반응온도위399.65℃시적DOS계산치여실험치적평균상대오차위4.1％,만족동역학상대오차불대우5％적요구,설명해모형가고성교고.
